2001年，美国将一批淘汰的机器高价卖给中国，导致我国相关化工项目出现巨额亏损，就在外界普遍不看好项目前景时，一位顶尖院士带队攻关，彻底扭转了被动局面。

彼时，己内酰胺作为生产尼龙、高端工程塑料的核心化工原料，国内产能、核心工艺长期受制于人。国内八成以上的原料需要依赖进口，完全没有自主定价权。

海外化工企业垄断整条产业链，不仅随意抬高售价，还会通过限制供货的方式，压制国内下游制造业发展。国内纺织、新材料产业的发展节奏，完全被国外企业掌控。

国内工业部门深刻意识到核心原料卡脖子的弊端，为补齐化工产业短板，下定决心引进成套生产线，搭建自主产能体系，摆脱对外依赖。

国内扩产需求释放后，美国商业机构率先对接国内项目，主动推销其成套化工生产设备。美方对外宣称设备技术先进、产能稳定，适配规模化工业生产。

为快速搭建产能、突破技术封锁，国内相关企业投入巨额资金，引进了这套美方主推的成套生产设备。

设备完成落地安装并投产之后，项目问题集中暴露。这套设备并非美方宣传的先进设备，属于海外已经淘汰的老旧生产装置。

美方在设备交易中，只交付了硬件设施，刻意封锁最关键的催化工艺、核心配方技术，这也是整套生产线无法达标生产的根本原因。

缺少核心技术支撑的生产线，无法产出合格品级的己内酰胺原料，实际产能、产品纯度均达不到设计标准。长期生产不达标，让项目持续处于亏损状态。

当时国内普通技术人员，无法突破海外化工工艺壁垒。整套设备弃用会造成巨额国有资产浪费，继续投产又无法产生产业价值，行业陷入两难困境。

在项目濒临停滞的关键阶段，时年76岁的闵恩泽院士主动牵头，带领石油化工科学研究院团队承接技术攻坚任务。

闵恩泽院士是我国催化化工领域奠基人，深耕石化技术数十年，熟悉国内外成套化工设备的工艺短板与技术原理。他明确判断，硬件设备的差距可以通过工艺优化弥补，催化剂技术才是突破瓶颈的关键。

科研团队放弃对外技术求助的思路，立足现有老旧设备，针对性开展技术适配试验。团队重点攻关非晶态镍催化剂技术与磁稳定床反应工艺，适配原有生产线结构。

长期反复的中试试验与工业化调试，逐步解决了产品纯度不足、产能偏低、生产不稳定的各类问题。自主研发的新型催化工艺，完美适配引进的老旧设备。

整套生产线经过国产化工艺改造后，产品品质全面达标，顺利达到工业优级品标准，装置产能得到完全释放。持续多年的项目亏损状态彻底终结，实现稳定盈利运转。

此次技术改造成功，有着极强的产业意义。国内科研团队在老旧设备基础上，突破了海外垄断的己内酰胺核心工艺，打破了国外企业的技术壁垒。

后续科研团队持续深耕迭代，完善全套自主化工生产体系，补齐产业链短板。我国逐步摆脱己内酰胺进口依赖，最终成长为全球最大的己内酰胺生产国。

这一产业突破也印证了工业发展的核心规律。单纯引进设备无法掌握核心竞争力，核心技术永远无法依靠购买获得。唯有坚持自主科研攻关，才能真正守住产业安全底线。

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