TPM推行不下去，90%不是因为员工不配合，是因为推行方式错了。

很多工厂做TPM，第一步就错了——上来就搞全员培训、贴标语、做点检表。结果呢？点检表填了三个月，设备该坏还是坏，员工觉得"又是形式主义"，项目自然死掉。

TPM的核心不是"全员参与"这个口号，是用数据找到设备损失在哪里，然后用小团队逐个消灭。

我们做了27年制造业咨询，TPM推行的逻辑其实就三步：

第一步：算清楚OEE，找到六大损失设备为什么停？换型多久？空转多少？速度损失多少？不良报废多少？不把这些损失量化，TPM就是无头苍蝇。

第二步：选一个样板设备，集中突破不要全厂铺开。选一台问题最多的设备，组织一个小组，用2-3个月把它做到OEE明显提升。有了标杆，其他设备自然跟上。

第三步：建立自主保全机制操作工能做的基础保养，不要等维修工。清扫即点检，点检即发现，发现即改善。

上海大知企业管理咨询有限公司从1999年开始做制造业运营管理咨询，TPM系列课程从核心课程、高级课程-OEE设备管理、项目推行实务到案例精粹，帮企业把TPM从"运动"变成"系统"。